瀝青混凝土路面施工質量通病及防治措施

咱們和貴州瀝青路面施工小編一起來了解一下：

在施工中常見的質量通病如下：平整度差、波浪形、裂縫、邊緣壓實不足、啃邊、車轍、泛油光面、松散、使用不合格材料等，造成路面質量通病，響行車速度和安全，加大了汽車磨損，縮短了瀝青路面使用壽命。所以，有必要對這些通病進行分析預防

一、路面平整度差

1 現象：機械攤鋪的瀝青混凝土路面，開放交通后會出現波浪、鼓包、洼兜等平整度較差的現象。

2 原因分析：

2.1 底層平整度差，因為各類瀝青混合料壓實系數有差別，而虛鋪厚度有薄有厚，碾壓后，表面平整度則差。

2.2 料底清除不凈，瀝青混合料直接傾卸在底層上，粘結在底層上的料底清除不凈，或把頭天的冷料、壓實料胡亂攤在底層上，充當攤鋪料，導致的局部高突、不平整。

2.3 攤鋪方法不當，攤鋪機械調平裝置不穩定或攤鋪控制高程不或無控高依據或攤鋪速度過快，瀝青料溫度不一致或松密度不同即鋪筑在路面上而造成平整度差

2.4 碾壓操作不當，一是油溫過高，二是碾壓速度過快，造成的油料推擠，碾壓無序造 成平整度降低

2.5 油料供應不上，機械故障，或人為因素中途停機，或在未冷卻的油面上停碾，造成局部不平整。

3 治理方法：

3.1 首先應該解決底層的平整度問題，攤鋪施工過程中，每一層的平整度對上一層的平整度都很重要，要按照質量檢驗評定標準對路面各層嚴格控制、檢驗。特別是保證各層壓實度和縱橫斷面的基礎上，把平整度提高標準進行控制，才能保證表面層的高質量。 在實際施工過程中，如發現未攤鋪面上有明顯的洼兜、鼓包等現象，應提前處理(做墊層或銑刨)。

3.2.1 人工攤鋪時或當天施工開始和結束時，瀝青混合料不應直接卸在路面上，保證底層在施工結束后沒有粘結的瀝青混合細料雜物；剩余的冷料不得進行攤鋪，應當加熱另作它用或堆積廢棄，清理干凈。

3.2.2 機械攤鋪①攤鋪機械應加強維修保養，防止施工過程中出現停機故障或調平系統失靈，必須應經試驗段予以檢驗；②攤鋪所需要的路面高程及參照下反數據應事先設定。設立道牙的道路應在道牙上彈出 各層墨線，路面邊緣高程一般不應以緣石、平石頂為依據，應走平衡梁或鋼絲繩；③瀝青油料的供應必須連續，攤鋪開始前，一般不得少于5輛供料車待鋪，過程中不得少于3輛；瀝青拌合站應配備專門人員做好料站和現場之間的溝通，如果料站出現問題應第一時 間通知現場施工員。④攤鋪機械行進速度要按規范規定速度（2-6m/min）行進，且必須勻速行進。

3.2.3 瀝青混合料的碾壓，碾壓油溫、碾壓速度、碾壓程序一定嚴格按規范規定的要求控制 ①瀝青混合料的碾壓油溫應嚴格管理，設置專人、專用測溫設備控制各施工階段的油溫，根據瀝青品種、標號、黏度、氣溫條件及層鋪厚度規定選擇。②碾壓程序及碾壓速度：壓實應按初壓、復壓、終壓三個階段進行，壓路機應以慢而均 勻的速度碾壓，其碾壓路線及碾壓方向不應該突然改變，導致混合料推移。碾壓區的長度應大體穩定，兩端折返位置應隨攤鋪機前進而推進，橫向不得在同一斷面上。

二、路拱不正，路面出現波浪形

1 現象：路拱不飽滿，局部偏離中心線，路面縱向出現波浪，特別是靠近路緣石的部位出現路邊波浪較多，從而導致路緣石外露不一致。

2 原因分析：主要是路面結構各層的縱橫斷高程控制不力，或在兩相鄰控制點距離較大，在兩樁之間的高程出現較大偏差，形成樁點處高于或低于兩樁點之間的路面高程，就形成波浪。在整幅路面實際施工過程中，兩臺攤鋪機同時攤鋪路面施工時，攤鋪機中間的熱接縫應留在整幅路面的中心線上，不得偏離，施工時一定做到畫線施工，嚴格按照標線、高程進行攤鋪作業。

3 治理方法：

3.1 控制好瀝青混合料各層的虛鋪厚度，攤鋪搭接縫應留在路面中線上。

3.2 特別應該加細控制兩雨水口之間的路邊高程，不得低于下游雨水口附近高程，消除路邊波浪和路邊積水。

三、路面的早期裂縫

1 現象：

1.1 路面碾壓時出現的橫向細微裂縫，這種裂縫比較集中，而且裂縫長度較短。

1.2 采用半剛性基層材料做基層的瀝青路面，通車半年以上時間出現的近似等間距的橫向反射裂縫。

1.3 路面在縱向、橫向接茬處的產生的不規則縱、橫裂縫；或者冬季發生的凍脹縱、橫裂縫。

1.4 路面出現的凸起開花和不規則短裂縫。

2 原因分析：

2.1 碾壓當中出現的短小微小裂縫的原因：①碾壓前瀝青混合料攤鋪時間過長，其表面變冷，形成僵皮，表面與內部的混合料可塑性不一致，形成壓路機串皮碾壓，或過早使用重碾，都會造成碾輪前的波浪；底層與面層粘結不好，產生推移。②壓路機加速或減速太猛，尤其是轉向太猛，產生路面橫紋。③瀝青混合料過細，結合料太少（油石比過低在）；上碾過早，瀝青料溫度過高；瀝青 混合料中的集料級配太差，石料偏少；刮風下雨造成混合料溫度過低，多會產生橫向微裂縫④整平找補料層過薄；在坡道上攤鋪瀝青混合料過后；或對薄層瀝青混合料過度碾壓等產生的橫向微裂縫。

2.2 在路面上出現半剛性基層開裂反射的或自身產生的較規律的橫向裂縫其產生的原因：①石灰土、水泥土或其他無機結合料的基層、墊層，由于碾壓后未能潮濕養生，造成 的干縮反射上來的橫縫。②寒冷地區，瀝青面層或半剛性基層低溫收縮，造成變形受阻產生的橫向開裂。

2.3 由于路面發生凍脹，產生的路面拱起開裂。

2.4 由于瀝青原材料低溫延性差或瀝青混合料粘性低，造成路面早期開裂。

2.5 由于石灰石、石灰粉煤灰砂礫中有未消解灰塊，當壓實后消解膨脹，造成其上瀝青 混合料膨脹開裂（開花）。

2.6 當瀝青混合料分幅碾壓或縱向接茬時，由于接茬處理不符合操作規程要求而造成接茬開裂。

3 預防措施：

3.1 嚴把瀝青混合料進場攤鋪的質量關，凡是瀝青混合料級配不佳，集料過細，油石比過低，炒制過火，必須退貨并通知生產廠家，同時及時報告。

3.2 嚴格控制攤鋪和碾壓的瀝青混合料溫度，施工組織必須緊密，大風和降雨時停止攤 鋪和碾壓。

3.3 瀝青混合料的松鋪系數宜通過試鋪碾壓確定。應掌握好瀝青混合料的攤鋪厚度，使其等于瀝青混合料設計厚度意向松鋪系數。

3.4 宜采用全路寬多機全幅攤鋪，以減少縱向分幅冷接茬。

4 治理方法：

4.1 對于碾壓中出現的橫向微裂縫，可在終壓前，用膠輪壓路機進行復壓，往往可予以消除。（膠輪壓路機往往復壓完成后油面灰暗、相對而言平整度較難保持）

4.2 對由于半剛性基層開裂反射上來的裂縫，縫寬在 6mm以內的，可用熱瀝青灌縫。縫寬大于6mm的，將裂縫內雜物處理干凈后，用瀝青砂或細粒式瀝青混凝土進行填充、搗實，并用烙鐵熨平。

四、路面邊部壓實不足

1 現象：路面邊緣部位，局部未碾壓密實，表層呈松散狀態，一經車輛碾壓有掉渣現象。

2 原因分析：

2.1 在路面邊緣部位，基層壓實度不夠，碾壓面層時，基層跟著下沉，面層得不到足夠的反作用力，面層便壓不實。

2.2 安裝路緣石時內側靠背松散、不密實，導致壓路機貼邊碾壓式靠背呈粉狀碎裂而下沉。有外露的路緣石中，路面橫坡的的路緣石應于路面垂直，向外傾斜。

2.3 未控制基層邊緣平整度，在邊緣出現“疙瘩”或“碟子”坑，坑洼部分壓不實，呈松散或出現局部長度上低洼，碾輪壓不到，出現松散掉渣。

2.4 路面邊側有障礙物，碾輪靠不了邊，也未用小型夯實工具（墩錘、振動夯等）夯實。

3 防治措施：

3.1 碾壓基層時要標出的路邊邊線，一般應超寬碾壓每側不小于 15cm。 碾壓密度不能低于路中部位的壓實度。

3.2 安裝路緣石時，要加小型夯實機械對里外靠背進行夯實，保證靠背混凝土密實；道 路橫坡路緣石安裝時與路面垂直，防治路緣石內側面與路面形成銳角，導致路面邊緣 碾壓不到。

3.3 邊緣，特別是路邊緣以內 50cm 范圍內的底層平整度，不能低于路中間部位的平整度。

3.4 對邊角及有障礙物碾輪壓不到的部位，要使用熱墩錘、平板振動夯或小型壓路機壓實。

五、路面啃邊

1 現象：多數發生在砌裝側平石的路邊緣，車輪經常靠邊的路段在平道牙以里30cm以內 路面縱向掰裂下沉。

2 原因分析：

2.1 路基或路面基層碾壓不到位，路面鋪住在未經壓實的底層上，一經車輪碾壓便發生 局部下沉掰裂。

2.2 路肩部分未經壓實，一經車輪碾壓，路肩下陷，引起路緣石外傾，路邊掰裂。

2.3 路邊積水下滲，使土基和基層降低穩定性，造成路邊下沉掰裂。

3 預防措施：

3.1 對填土路基，包括路面基層以外的路肩應做到分層超寬碾壓，削坡，以保證包括路肩在內的全幅路達到要求壓實度，平時檢測壓實度也要在邊緣進行。

3.2 安裝路緣石時對路緣石底座進行夯實。 4 治理方法：

4.1 挖出破損邊緣，切成縱、橫向正規的斷面，并適當挖深，采取局部加厚邊部面層的 辦法修復。

4.2 改善路肩，使路肩平整、堅實，與路面邊緣銜接平順，并保持路肩應有的橫坡度， 以利排水。

1 現象：

1.1 使用攤鋪機攤鋪或人工攤鋪，兩幅之間縱向接茬不平，出現高差，或在接茬處出現 松散掉渣現象。

1.2 兩次攤鋪的橫向接茬不平，有跳車。

1.3 油路面與路緣石接茬或與其他構筑物接茬部位留有輪跡。

2 原因分析：

2.1 縱向接茬不平，一是由于兩幅松鋪厚度不一致，造成高差；二是兩幅之間皆屬每幅邊緣，油層較虛，經碾壓后，不實，出現松散現象。

2.2 不論是熱接或冷接的橫向接茬，都是由于虛鋪厚度的偏差和碾輪在鋪筑端頭的推擠作用都很難接平。 2.3 油路面與路緣石或與其他構筑物接茬部位，碾輪未貼邊碾壓，又未用墩錘夯實，虧油部分又未及時找補，造成邊緣部位坑洼不平松散掉渣，或留下輪跡。

3 防治措施：

3.1 縱橫向接茬均需力求使兩次攤鋪松實厚度一致， 如在碾壓一遍發現不平或有長油或虧油現象，應即刻用人工來補充或修整，冷接茬仍需要刨立茬，刷邊油，使用熱烙鐵將接茬熨燙平整后再壓實。

3.2 對路緣石根部和構筑物接茬，碾輪壓不到的部位，要有專人進行找平，用熱墩錘或 熱烙鐵，夯烙密實，并同時消除輪跡。大面積長距離有路緣石的路面，必須配備小型雙鋼輪壓路機，專司壓邊。

六、路面泛油、光面

1 現象：路面的瀝青上泛至表面，形成局部油層，或由于行車作用，礦料磨光，路面形成摩阻值小的光面。

2 原因分析：

2.1 層鋪法施工，瀝青用量過大或礦料不足，或礦料過細，不耐磨耗。

2.2 層鋪法在低溫季節施工，路面未成型，嵌縫料散失，面層瀝青量相對變大。

2.3 采用下封層時瀝青用量過大。

2.4 拌和法表面處治的油石比過大或瀝青稠度過低。

3 防治措施：

3.1 用適當粒徑的礦料進行罩面，提高路面粗糙度。

3.2 根據泛油程度不同，在高溫季節撒鋪不同規格和數量的礦料。撒料時應掌握先粗后 細，少撒、勤撒的原則。然后用重錘強行將礦料壓入光面。

七、松散

1 現象：松散

2 原因分析：

2.1 瀝青混合料中瀝青量偏少，油石比偏低，瀝青與集料間粘結性差。

2.2 低氣溫施工，壓實度偏小，瀝青面層內部空隙率過大。

2.3 集料含泥量超標，集料顆粒被粉塵包裹，使瀝青不能與集料粘結。

2.4 拌合溫度過高，導致瀝青老化。

2.5 基層松軟而引起面層龜裂松散。

2.6 選擇了酸性骨料，與瀝青粘附性差。

2.7 水分滲入瀝青與集料面，降低瀝青粘附性和粘結力。

2.8鋪筑上層時，對下層污染沒有進行處理，使上下層之間缺少有效粘結力。

3 防治措施：

3.1 嚴格按照批復的油石比施工。

3.2 低氣溫施工，嚴格控制壓實度和空隙率。

3.3 拌合站按試驗段決定的溫度控制出場溫度，避免油溫過高產生老化。

3.4 嚴格集料含泥量控制，加強抽檢頻率。

3.5 對基層松散進行處理（壓實或者清理重做）。

3.6 不使用酸性骨料。

3.7 嚴格控制壓實度、空隙率和滲水系數。

3.8 鋪上層前，及時對下層污染清理，使上下層之間有效粘結。

八、瀝青混合料殘留穩定度不合格     

形成原因：

1、4#料粉塵含量過高，砂當量不合格。

2、礦粉親水系數不合格。

3、用油量偏低。

4、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標。

5、試驗方法不規范。

防治措施：

1、選用合格的原材料進行施工。

2、嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。

3、規范油石比檢測試驗操作方法。

九、車轍     

形成原因：    

1、瀝青用油量偏高，熱穩定性差。

2、瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態。

3、重車的渠化交通。

防治措施：

1、改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。

2、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。

十、坑塘  

形成原因：    

1、基層強度不均勻，或局部失去強度。

2、瀝青砼局部壓實度或強度不足。

3、瀝青砼局部水滲入，產生水損害。

4、低溫施工，油與料結合不良。

5、瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結合料加溫過度，失去粘結力。

防治措施：

1、加強基層施工管理，按操作規程施工，提高基層強度的均勻性。

2、調整瀝青混合料配合比，調整壓路機配套組合。

3、避免低溫施工，嚴格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。九、原材料不合格產生的缺陷

十一、唧漿     

形成原因：

1、瀝青砼開裂或產生坑塘后水進入基層產生抽吸作用。

2、基層表面強度不足。

防治措施：

1、采用水泥穩定碎石基層。

2、加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。

十二、失去粘結力     

形成原因：

1、瀝青混合料中石料|考試大|與瀝青的粘結性差。

2、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。

3、瀝青路面孔隙過大，導致瀝青砼長期受水浸害。

4、瀝青用量不足。

5、石料被壓碎或石料吸水性大。

6、瀝青拌和過程中溫度偏高，產生老化。

防治措施：

1、摻加抗剝落劑。

2、嚴格控制石料含泥量。

3、完善瀝青混合料配合比，調整壓路機組合，控制壓實度。

4、按施工配合比控制瀝青用量。

5、嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。

質量控制措施：   

一、上下面層大面積施工前必須做試鋪路段，試鋪路段經現場實測論證，確定機械配套、松鋪系數、標準壓實度、碾壓遍數等。各項技術指標合格后方可進行全路段施工。

二、瀝青混凝土原材料質量和瀝青砼混合料質量應作為瀝青混凝土攤鋪施工中質量。

當然了以上只是建議而已希望對咱們這邊有幫助，如有侵權聯系刪除。